冷藏车制作技术的更新是国际冷链行业标准不断创新，不断与时俱进通过大量实际实验努力得来的改进技术。同时也影响着我国的冷链技术不断更新。我国冷链车厢生产经历了整体注入发泡金属蒙皮结构、整体注入发泡玻璃钢结构、全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构三个阶段，随着低碳节能的发展要求，冷链系统也要走低碳环保之路，冷链车的改进也是非常重要的一步。

　　第一代冷藏车制造企业均采用整体注入发泡金属蒙皮结构这一工艺。这种产品因为厢体上有大量金属材料存在，易形成大量冷桥;另一方面注入发泡隔热层内的缺陷不易发现，内在质量不易保证;再者由于发泡材料既作保温材料又作粘结剂，易产生粘结不牢等缺陷，保温效果不理想，漏热率(导热系数)偏高。 而整体注入发泡玻璃钢结构在第2代和第3代冷藏车制造企业均有使用。这种产品在第一阶段产品的基础上又改进了一步，重量轻、漏热率(导热系数)降低，保温效果较好但存在粘结不牢、车厢外蒙皮易咕泡等缺陷。

　　而全封闭聚氨酯板块粘结玻璃钢结构，产品重量轻、漏热率(导热系数)低、保温效果好。用不饱和聚酯树脂作粘结剂另加垫层，保温材料用硬质聚氨酯泡沫，导热系数低、强度高。板块粘结用高强度、高密封性胶合剂，形成一个整体。唯一缺陷是聚氨酯切割后损耗比较大，因此材料成本较高。尤其在当前化工原材料涨价严重的情况下，车厢的生产成本越来越高。冷链涉及环节很多但作为冷藏车，要严格执行国家排放标准、减少车辆二氧化碳尾气排放，降低冷藏车油耗、减轻车身重量、提高燃料利用率。现阶段很多企业正在进行车辆的轻量化设计，以求进一步提高冷藏车的载重效率，降低发动机能耗。因此，改进冷链系统，除了在结构上要采用低碳节能的生产工艺之外，还要加大宣传力度，推进冷链系统的发展。